經濟不斷發展，許多行業都在向電氣化的方向邁進，乘用車的電子化就是一個很好的例子，并且這可能是對全球汽車市場產生的最大的影響之一。除了特斯拉和Cybertruck，其它主流汽車制造商也正在為我們的電動汽車(EV)的未來發展做出貢獻。而且，汽車原始設備制造商(OEM)同樣也在更多的引入依賴電子互連功能的計算機系統、配件和其他功能。此外，快遞無人機和自動機器人等新興產業正在不斷涌現，它們將擺脫小眾標簽，進入全球主流市場。這一切都將需要廣泛的基礎設施來支持，因此一定會推動相關產業增長。

隨著電氣化帶來的持續性市場變化，將導致涌現更多的參與者和產品，電連接器制造商將需要保持快速應變的能力，以滿足為現有客戶和新客戶提供支持。四家北美連接器巨頭(TE、Aptiv、Molex和Amphenol)等OEM廠商可能正在服務于小批量多品種的市場。由于電連接器的殼體和外殼大多是注塑產品，在注塑成型的工藝中，硬模是制造最昂貴和交貨期最長的零件。

Fortify的方法是以纖維增強的注塑塑料零件為模型，模制零件中的纖維增強可以讓機械性能(例如強度、剛度和HDT)提高20-100%。事實證明，這種材料性能的提高是增強塑料零件市場持續增長的原因。ForTIfy正在將相同的方法應用于終端用途的制造應用，例如電連接器，通過在印刷過程中在合適的材料中添加增強纖維，ForTIfy可以幫助提升高性能零件所需的機電性能，同時還滿足小批量制造的經濟要求。

小批量和定制解決方案非常適合采用3D打印，采用3D打印可以降低成本和縮短交貨時間，在工廠車間智能高效地實施3D打印將使經濟可行的小批量生產運行成為可能。

AM行業已開始與這種產品市場契合，在與3D打印公司和連接器公司的合作已開始看到一些實際進展，但是挑戰仍然存在。3D打印OEM正在努力尋找突破性的材料和工藝組合，以消除在生產應用中不能完全采用增材制造的障礙。是什么阻礙了3D打印?對于電連接器而言，罪魁禍首是材料屬性和打印分辨率。

仔細觀察標準的汽車電連接器，許多外殼主要是由玻璃填充的工程級熱塑性塑料制成的，例如PBT、PPS或尼龍。該領域沒有任何參與者可以直接3D打印PBT或PPS，但是尼龍在3D打印中已經應用了數十年，同時也有玻璃填充的產品。

對于FDM和SLS這兩種主要的商用熱塑性增材制造技術，由于技術物理因素導致的不可避免的嚴重局限性，使得這些工藝無法滿足商用多腔電連接器所要求的分辨率、表面光潔度、壁厚、孔尺寸和公差要求。某些DLP和SLA解決方案具有滿足這些分辨率要求的能力，但是它們無法使用行業標準的熱塑性材料(如尼龍和PBT)進行打印，或者無法滿足對該應用至關重要的屬性。

已經有DLP和SLA公司在努力改進其樹脂配方，使其更接近電連接器應用的高要求。對于光敏聚合物材料科學家來說，能夠打印出足夠堅硬的零件，以經受住混凝土工廠地面上水滴的侵蝕，同時還能夠承受高達150℃的擴展熱循環的能力，這是工程上的挑戰。實現特定的特性，就可以釋放出在嚴酷環境中應用的大量商業機會。像巴斯夫、帝斯曼和漢高這樣的化學制造商已經著眼于滿足苛刻的汽車電連接器要求，開發出了具有高溫和V0阻燃性的工程用光敏聚合物，但目前尚無完整的解決方案。

如果我們的行業繼續致力于改善光固化熱固性系統的材料性能，我們將能夠實現電連接器所需的分辨率和材料性能。ForTIfy正在與材料合作伙伴合作，以改善電連接器等零件的材料性能，以滿足汽車的要求。

隨著全球的高價值產品都向電氣化的方向發展，以及在完整的工程級性能特征的邊緣徘徊的3D可打印材料的不斷開發，市場已經為提供新的解決方案做好了準備。隨著3D打印材料開發人員和電連接器OEM廠商間的持續合作，相信不久后就可以看到真正的3D打印解決方案進入這一全球市場。

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